供应商管理一、供应商开发的基本原则1、Q.C.D.S原则：质量、成本、交付与服务①必须有一套稳定且有效的质量保证体系，确定供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力；②运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过精益化的管理实现成本节约；③确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力；④供应商有无售前、售中、售后服务的记录。二、供应商选择的原则：1、系统全面性---全面系统评价体系的建立和应用2、简明科学性原则----供应商选择和评价应步骤化、透明化、制度化和科学化3、稳定可比性原则---评估体系应稳定运作，标准统一，减少主管因素4、灵活可操作性原则5、门当户对原则---供应商的规模和层次和采购商相当；6、半数比原则---购买数量不超过供应商产能的50%，同一种产品必须要有2家以上（一般维持在2-3家）的供应商可供选择，否则采购风险较大；7、供应链战略原则---与重要的供应商发展供应链战略合作伙伴关系8、学习更新原则----评估的指标要及时更新，评估的工具与技术都需要不断的更新。三、供应商考核主要有哪些项目？1、价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格；2、品质：A、批退率：根据某个固定时间内（如一个月、一个季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，判退次数/总交货次数*100%=批退率，批退率越高，表明品质越差。B、平均合格率：合格率越高表明品质约好C、总合格率D、交期交量：3、交货率=送货数量/订购数量*100%，交货率越高，得分就越多逾期率=逾期批数/交货批数*100%，逾期率越高，得分就低；4、配合度（服务）：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。将以上4项相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。四、选择合格供应商的方法1、供应商生产能力的评价2、供应商品质保证体系的现场评价3、产品样品的评价4、对比类似产品的历史情况5、对比类似产品的检验与试验结果6、对比其他使用者的使用经验。
