化工行业常见的危险因素
1、工厂厂址
(1)地震、洪水、暴风雨等自然灾害；
(2)水源不充足；
(3)缺少公共消防设施；
(4)有高湿度、温度变化显著等到气候问题；
(5)受邻近危险性大的工业装置影响；
(6)邻近公路等交通运输设施；
(7)在紧急情况下难以把人和车辆疏散至安全地。
2、工厂布局
(1)工艺设备和储存设备过于密集；
(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；
(3)昂贵设备过于集中；
(4)对不能替换的装置没有有效的防护；
(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；
(6)有地形障碍。
3、结构
(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；
(2)电气设备无防护措施；
(3)防爆通风换气能力不足；
(4)控制和管理的指示装置无防护措施;
(5)装置基础薄弱。
4、对加工物质的危险性认识不足
(1)在装置中的原料混合，在催化剂作用下自然分解；
(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；
(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不在正常状态时的物料和产品的详细情况。
5、化工工艺
(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据;
(2)对有危险的副反应认识不足；
(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；
(4)对工艺异常情况检测不够。
6、物料输送
(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；
(2)产品的标识不完全；
(3)风送装置内的粉尘爆炸；
(4)废气、废水和废渣的处理；
(5)装置内的装卸设施。
7、误操作
(1)忽略关于运转和维修的操作教育；
(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；
(3)开车、停车计划不适当；
(4)缺乏紧急停车的操作训练；
(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。
8、设备缺陷
(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；
(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；
(3)材料的疲劳；
(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤或没有经过专家验收；
(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；
(6)设备在起过设计极限的工艺条件下运行；
