1产品未经过立项审批直接生产
精细化工的典型特点是多品种小规模,由此造成了一些问题。比如有的企业产品多达数十种或更多,而经过正规渠道立项审批,通过安全、环保影响评价,规范设计、备案生产的产品可能只有几个,大部分产品都没有经过规范的政府审批手续,造成事实上的违法生产。这种现象在全国范围内普遍存在,以前监管部门也采取比较宽松的政策,但是一旦出现事故,后果将非常严重。比如2018年发生的宜宾“7.12”爆炸,就是典型的此类案例,生产产品未经过立项审查,直接被定性为违法生产。
2对产品及工艺理解深度不够
精细化工行业总体来看,对于工艺的理解深度与基础化工(或连续化工)相比,差距仍很大。基础化工行业规模非常大,工艺上的微小改进都会带来重大收益甚至成为核心竞争优势,吸引众多企业和科研院所去不断研究、理解工艺,持续改进工艺。同时生产工艺采用连续化生产,对控制的要求较高,只有对工艺有很足够的理解深度,才能保证正常生产。
而精细化工行业属于多品种小规模生产模式,产品毛利相对较高(30%~60%),企业通常按订单生产,有的产品厂家接完这一单,下一单不知道要何年何月了。因此,接到订单后,快速生产交货才是王道,而成本控制由于毛利高而显得不那么重要。鉴于这种行业性质,导致企业对很多精细化工产品的工艺理解深度远远不够,对反应机理、反应热效应及副产物情况不清楚,造成工艺安全风险大、三废治理难、物料和生产效率的浪费很普遍。
3安环管理模式简单粗放
多数精细化工企业规模较小,无规范的组织架构,无相应管理人才,运营管理职能严重欠缺;无健全的质量、安全及环境管理体系或有体系未得到有效实施。精细化工产品品种多且工艺均经常变化,对于三废治理也造成相当程度的困难。因为在“三废”治理设施设计之时,通常是基于某种特定产品或工艺的有代表性的废水、废气组成,设计针对性的处理措施。但是产品品种的变化,导致了之前的设计基础发生变化,处理效果很难保证。而化工企业的行业特点决定了配套安全环保设施投入很大,包括资金、技术和人才。对于很多精细化工企业来说,工艺流程包括多步化学反应及后处理过程,“三废”成分复杂,环保方面的投入通常要比主体反应装置还要大很多。行业对安环管理的“高要求”与实际企业安环管理上的“低配置”形成鲜明对比。