● 组织应编制形成文件的新产品试制过程控制程序，以保证
■ 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审
■ 在新产品试制前进行准备状态检查
■ 适用时，在试制过程中进行首件鉴定
■ 在产品试制完成后进行产品质量评审
● 需生产定型的产品，组织应按有关规定完成生产定型（鉴定）准备
● 保存试制过程和采取任何措施的记录
● 顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定
工艺评审（GJB 1269A）
试制准备状态检查（GJB 1710A）
首件鉴定（GJB 908A）
产品质量评审（GJB 907A）
● 工艺评审
◆ 为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查
◆ 工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键过程的工艺规程和特殊过程的工艺文件
◆ 工艺评审的内容是在各项工艺设计文件付诸实施前，对工艺设计的正确性、先进性、经济性、可行性、可检验性进行分析、审查和评议
◆ 工艺评审的方式采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式，找出工艺设计上的缺陷，对存在的问题提出改进建议
● 试制和生产准备状态检查
■ 基本要求
■ 产品在研制过程的试制前和生产阶段的生产前，对试制或生产的准备状态进行全面系统的检查，对开工条件进行评价，以确保产品能保质、保量、按期交付并规避风险
■ 根据产品特点、生产规模、复杂程度及准备工作的实际情况，可以集中，也可以分级分阶段进行产品试制和生产准备状态检查
■ 对试制和生产准备状态检查实施有效控制，并根据产品特点列出检查项目清单，记录检查结果，对存在的问题制定纠正措施并进行跟踪管理
■ 对试制和生产准备状态信息纳入质量信息管理系统
■ 对试制和生产准备状态检查纳入研制、生产计划
■ 试制和生产准备状态检查内容
● 设计文件
■ 产品设计图样和主要设计、试验、验收、使用等有关技术文件完整、准确、协调、统一，能满足生产需要
■ 定型遗留问题已解决
■ 设计更改符合规定要求
● 生产计划与批次管理
■ 生产计划全面、协调，能保证均衡生产，生产进度符合该批次最终产品交付要求
■ 制定了批次管理程序，对制成品、在制品的转批作出了规定
● 生产设施与环境
■ 生产设施按工艺准备的要求配套齐全
■ 生产设备符合产品批量生产要求，按规定保养、检修、检定，作出相应标志
■ 生产工艺、设备和测量对温度、湿度、清洁度、振动、电磁场、噪音有特殊要求时，生产环境能符合规定，并有相应的控制手段和记录
● 人员配备
■ 配合现场生产的设计、工艺等技术人员数量和技术水平符合现场工作要求
■ 按生产过程要求，配备足够数量的、具有相应技术水平的操作、检验和辅助人员，操作和检验人员熟悉本岗位的产品图样、技术要求和工艺文件，并经培训考核、持证上岗
● 工艺准备
■ 已制定产品生产工艺总方案并经过评审
■ 关键工艺技术已得到解决，并纳入工艺规程或有关文件
■ 按规定要求进行了工艺评审，对工艺总方案、关键件和重要件工艺文件、特殊过程工艺文件进行了工艺评审
■ 在产品研制的基础上，工艺规程、作业指导书等各种工艺文件已确定，能满足批量生产质量和数量的要求
■ 生产现场的工艺布置、工位器具配备，按批量生产要求符合工序性质和加工程序，并实施了定置管理
■ 工装、检验、测量和试验设备，按批量生产配备齐全，其准确度和使用状态满足批量生产需求，并编制了检修、检定计划
■ 关键过程的控制方法已纳入工艺规程，必要时，采取统计技术进行控制，以减少加工中的波动
■ 已制定特殊过程质量控制程序和有关工艺文件，能对其实施有效控制
■ 数控加工软件经过鉴定，能满足生产使用要求
● 采购产品
■ 对提供采购产品的供方已经选择和评价，并编制合格供方名录
■ 在合格供方名录内选择和采购产品，质量、数量和交货期能满足批量生产要求
■ 有完善的入厂复验、检测程序，且工作条件已具备
■ 按规定实施了对采购产品入库、贮存和发放控制要求，采购产品的贮存条件满足规定要求
● 质量控制
■ 产品质量计划（质量保证大纲）已修订完善，并进行了评审
■ 首件鉴定已完成，并有逐工序和最终检验合格结论
■ 有规定的程序对产品的生产过程和产品的质量实施有效控制
■ 有规定的要求对设计、工艺文件、材料和设备的状态实施控制
■ 对关键过程和特殊过程制定了专用的控制程序，并实施有效控制
■ 制定了适用于批生产的不合格品控制程序
■ 对产品的实现过程进行监视和测量
● 首件鉴定
■ 首件鉴定的概念
◆ 对试制或批量生产中首次制造的零（组）件，进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能持续地制造出符合设计要求的产品
◆ 首件鉴定产品的生产过程所采用的制造方法应能代表随后批生产产品的生产制造方法，并在受控条件下进行
◆ 首件鉴定内容应包括与产品有关的所有特性及其过程的要求，对组件进行鉴定时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件
◆ 首件鉴定不合格时，应查明不合格产生的原因，采取相应的纠正措施，并重新进行首件鉴定，或对鉴定不合格的项目重新进行首件鉴定，首件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产
◆ 组织应向供方传递有关首件鉴定的要求
■ 首件鉴定的范围
◆ 试制产品（不要使用试制阶段不同于预期的正常生产过程方法制造的试制产品进行首件鉴定）
◆ 生产（工艺）定型前试生产首次生产新的零（组）件，不包括标准件、借用件
◆ 批生产中产品或生产过程发生了重大变更后首次生产的零（组）件，如设计重大更改、工艺重大更改、产品转厂生产、停产两年以上等
◆ 顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目
■ 首件鉴定的内容
◆ 生产过程的检验和审查
● 生产过程与其策划结果的一致性：按规定的生产过程作业文件（工艺规程、工作指令等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺路线卡）对过程的运作进行控制
● 对特殊过程确认的审查：当生产过程含有特殊过程时，检查特殊过程用于生产之前已进行了确认，特殊过程参数获得了批准
● 器材合格：生产过程使用的器材经进货检验且有合格证明文件，对于组合件，具有其零（组）件合格状态及可追溯性标识的配套表
● 生产条件处于受控状态：为生产过程所提供的资源和信息，包括基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录均处于受控状态
● 生产过程文实不符的现象以解决：当生产过程及其资源条件与生产作业文件（如工艺规程、工艺指令等）不一致时，应按规定办理更改、偏离或例外转序的批准手续，并进行记录
◆ 产品的检验和审查
● 产品特性的符合性：产品质量特性符合设计图样的要求
● 不合格项目重新鉴定的结果：当质量特性不符合要求时，对不合格项目重新进行首件鉴定
● 对于毛坯（锻、铸件）：还应包括试加工合格的结论意见
● 产品质量评审
■ 在产品检验合格之后，交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查
■ 产品质量评审的要求
◆ 根据产品配套关系和重要程度分级进行产品质量评审
◆ 产品质量评审在检验合格之后、交付之前进行。一般由质量管理部门负责产品质量评审工作
◆ 产品质量评审项目的确定一般分为系统、分系统、设备和合同项目，具体产品质量评审项目由承制单位根据合同要求和研制需要进行
◆ 未经产品质量评审，产品不得交付
■ 产品质量评审的条件
◆ 产品通过设计评审、工艺评审及首件鉴定
◆ 产品经检验或试验符合规定要求
◆ 有经批准的《产品质量评审申请报告》
◆ 提交评审的产品质量评审文件完整、齐全
■ 产品质量评审依据
◆ 任务书或合同
◆ 技术文件
◆ 质量保证大纲
◆ 适用标准、规范、法规及质量管理体系文件
■ 产品质量评审文件
◆ 产品研制质量分析报告
● 研制过程简介
● 技术指标符合任务书情况
● 产品技术状态符合情况
● 质量保证大纲执行情况
● 产品性能指标符合情况
● 产品质量状况
● 质量问题及归零
◆ 备查文件
● 设计评审、工艺评审和首件鉴定结论报告
● 专项技术报告、专项评审报告
● 有关产品质量的记录
● 产品质量证明文件等
◆ 产品质量评审的内容
● 产品的性能、可靠性、维修性、保障性、等安全性等符合情况
● 产品性能的一致性和稳定性
● 产品技术状态控制情况
● 偏离、超差（含原材料、元器件等）的控制情况
● 关键过程、特殊过程控制情况
● 缺陷、故障的分析、处理及质量问题归零情况
● 采购产品质量控制情况
● 新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果的采用情况
● 设计评审、工艺评审及首件鉴定遗留问题的处理情况
● 质量保证大纲的执行情况
● 产品质量证明文件和质量记录的完整性、专项评审结论、产品质量结论
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