PDCA循环是由美国管理专家戴明首先提出的，包括plan计划建立阶段、do实施行动阶段、check检查评价阶段、act优化改进阶段，广泛运用于企业安全管理中。PDCA循环周而复始，在运行一次之后，还会继续运行，并且在整体上呈现着上升的趋势。事故的源头SSE事件在生产中无处不在，不断循环的PDCA会一直控制管理随处存在的SSE事件，直到SSE事件完全消除。PDCA还具有大环带小环的特点，小环之外设置中环，中环之外设置大环，从而实现环环相扣的目的。在实际生产过程中，整个企业属于大环，车间属于中环，员工个体属于小环，SSE事件大多发生在基层员工周围，由小环开始处理，然后循环上升到中环大环，这种螺旋式的上升和发展，不断发现新的SSE事件，也会不断解决处理问题，每一次的循环都有所进步，安全水平也在得到巩固的同时不断提升。
上文运用海因里希事故法则和“事故灯塔模型”指明了预防事故的思路，根据PDCA循环模式提出了SSE事件管理体系，明确指出预防事故应该持续不断的发现并消除SSE事件，实现全员全过程管理。SSE事件管理体系是由plan、do、check、act四个阶段及其中组织机构和制订计划、发现事件、上报部门、上级决策、事件改正、后续调查、SSE事件月管理统计7个工作步骤结合的一套有效的闭环持续改进体系。
3.1Р阶段(计划建立阶段)
组织机构和制订计划：成立“SSE事件处理小组”，以总经理为组长，车间主任为副组长，班组长为小组成员，安全管理部门员工为技术人员。安全管理部门员工负责管理SSE事件报告单和统计分析SSE事件年管理表，并对SSE事件提出整改措施。总经理、车间主任和班组长则对整改措施提出意见进行决策。根据本年度的安全目标和企业实际生产现况，制订有关SSE事件的全员管理计划和持续推进计划等，进行责任的层层落实-
3.2D阶段（实施和行动阶段)
发现事件：员工在生产过程中发现令自己惊吓的SSE事件，根据SSE事件的6大类，确认事件的种类。
上报事件：针对发现的SSE事件，准确填写SSE报告单(见图3)，写明事件情况，上报到安全管理部门。
上级决策：接收到SSE报告单后，安全管理部门及时对事件发生地点、设备和情况进行核实调查，提供有效的事件处理措施。附有处理措施的SSE报告单送至班组长、车间主任和总经理处过目，并对处理措施进行最后的决策。
事件改正：确认SSE事件的处理措施后，由安全管理部门或相关的技术部门具体落实，确保落实到位。
3.3C阶段(检查评价阶段)
后续调查：处理SSE事件一周后，由安全管理部门审核SSE报告单，再次到事件发生地点，调查是否还存在SSE事件．并进行处理效果的评价。
3.4A阶段(优化改进阶段)
SSE事件的年管理分析统计：运用SSE事件管理体系一年后，根据每季度对于SSE事件数统计和发现事件种类、发生地点、发生原因的分析，对企业整体SSE事件总结，整理SSE事件年管理表(见图5)和SSE事件年分析图，得出高频发生事件的类型、好发生事件地点、主要发生原因，更好的了解事件发展的规律，针对高风险和易发生SSE事件区域加强安全管理，将事故处理的被动转化为事故预防的主动，做到安全生产的良性循环。
