1 目的
对产品质量先期策划进行规范化管理，确保生产出使顾客满意的产品。
2 适用范围
适用于顾客提供设计图纸的产品的先期质量策划工作。
3 职责
3.1 工程部负责过程设计和开发的归口管理。
3.2 工程部长负责APQP的总体策划和监督，负责组织成立APQP小组。
3.3 APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。
4 作业程序
4．1 APQP小组的成立与APQP工作计划的编制
4．1．1 与顾客初步达成产品生产协议后，总经理下达“产品质量先期策划任务书”给工程部长，据此成立APQP小组。
4．1．2 APQP小组成员来自工程部、销售部、车间等相关部门，必要时可邀请顾客及供应商代表参加。
4．1．3 APQP小组组长由工程部长担任，负责小组内成员的职责及工作安排，负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。
4．1．4 APQP小组组长组织编写”APQP工作计划书”，经APQP小组成员讨论后，送总经理批准。批准后的“APQP工作计划书”下发有关部门实施。
“APQP工作计划书”应随着APQP的进展适时进行修订。
4．2 计划和项目的确定
4．2．1 顾客产品设计的评审
(1)本公司不进行产品设计，但要对顾客提供的产品图纸、技术资料进行评审；
(2)必要时，APQP小组用“设计信息检查清单”对设计的可行性、有效性作出评价。对评审中发现的问题，要及时与顾客联络解决；
(3)评审中要确定需进行先行试验及可靠性研究的项目(如有的话)。
4．2．2 顾客信息的收集与分析
工程部对顾客以往的投诉、建议进行收集、分析，整理出“顾客投诉、建议\调查分析报告”送交APQP小组及有关部门，作为此次APQP的参考资料。
4．2．3 顾客的业务计划与营销战略的研究
必要时，APQP小组应对顾客的业务计划与营销战略进行研究，以识别顾客现在和未来最关注的事项。需要时，研究结论以“顾客的业务计划与营销战略的研究报告”的形式提出。
4．2．4 标杆分析
必要时，APQP小组应对竞争对手以及市场的领先者进行标杆分析。分析他们的质量、成本、服务等项目，以寻找建立生产过程能力目标的基准数据(标杆)。需要时，标杆分析的结论整理成“标杆分析报告”。
4．2．5 过程的设想
4．2．5．1 在对以上信息进行分析的基础上，APQP小组与工程部一道提出过程开发的设想。过程开发的设想包括：
(1)应用的新工艺技术，制造流程；
(2)应执行的标准和法规；
(3)需进行的先行试验与可靠性研究，等等。
4．2．5．2 应将过程设想形成“过程的初步构思方案”，送工程部长批准后下发。
4．2．6 先行试验与可靠性研究(如有的话)
工程部根据顾客产品设计的评审、过程设想中提出的先行试验及可靠性研究项目编写“先行试验与可靠性研究大纲”，按大纲的要求进行先行试验与可靠性研究。试验与研究的结果应形成“先行试验与可靠性研究报告”。
工程部要编写/绘制如下材料：
(1) “初始材料(零件)清单”;
(2)“产品及过程特殊特性初始清单”;
(3) 初始过程流程图及检查单。
4．2．7 “产品保证计划——项目任务书”的编写与下达。
4．2．7．1 完成以上工作后，APQP小组组长编写“产品保证计划——项目任务书”。
“产品保证计划——项目任务书”的内容一般包括：
(1)产品／过程要求；
(2)可靠性和质量目标；
(3)进度要求；
(4)成本要求；
(5)风险评估。
4．2．7．2 APQP小组组长组织有关人员对“产品保证计划——项目任务书”进行评审。对其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。评审采取会签形式进行。评审后应将“产品保证计划——项目任务书”及相关背景资料提供给相关技术人员。
4．2．8 计划和确定项目阶段的总结
APQP小组在计划和确定项目阶段的工作结束时，应召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审。总结评审时应邀请有关管理人员参加，以获得其支持并协助解决相关未决问题。总结评审的结论记录在“项目计划与确定评审报告”中。
4．3 样机制造
4．3．1 编制样件制造控制计划
工程部按《控制计划管理程序》的要求，编制“样件制造控制计划”和样机生产计划单，对样件制造过程中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。“样件制造控制计划”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“样件制造控制计划”的完整性进行检查。
4．3．2 提出所需的新设施、设备和工装
根据需要，工程部提出产品生产所需的新设施、设备和工装，编制“新增设施、设备和工装的制造、采购计划”，保证在样件试制或小批量试生产前到位。“新增设施、设备和工装的制造、采购计划”由APQP小组相关人员审核，副总经理批准。不需要时可不提出。
4．3．3 提出所需的新量具、试验设备
根据需要，工程部提出产品开发所需的新量具、试验设备，编制“新增量具／试验设备采购计划”，保证在样件试制或小批量试生产前到位。“新增量具／试验设备采购计划”由APQP小组相关人员审核，副总经理批准。不需要时可不提出。
4．3．4样机试制与检验
工程部样机组根据产品图样、设计文件、“样件制造控制计划”制作样机，样机送工程部进行型式试验，试验后出具型式试验报告。
注：样机试制前，可能需编写一些必要的工艺文件。
4．3．5 顾客有要求时，工程部、销售部应将样机与相关资料送交顾客。工程部、销售部应将顾客对样机的评价报告送交APQP小组及相关部门。
4．3．6 APQP小组可行性承诺
4．3．6．1 完成以上工作后，APQP小组要进行总结评价，并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求。“小组可行性承诺”应呈送有关管理人员以获得支持。
4．3．6．2 “小组可行性承诺”对产品制造的可行性作出了结论性意见，是合同评审的重要依据。在正式合同签订前，销售部(合同签订的负责部门)应获得“小组可行性承诺”。
4．4 过程设计和开发
4．4．1 质量体系审核
过程设计和开发一开始，APQP小组就要用“质量体系检查表”对现有质量体系文件进行评审，找出质量体系文件存在的问题。APQP小组应组织人员对这些问题进行改进，以确保质量体系文件适合所生产的产品。
4．4．2 编制正式的工艺流程图
工程部长对计划和确定项目阶段的初始工艺流程图进行进一步修正和完善，编制出正式的工艺流程图。编制完成后，APQP小组应用“过程流程图检查表”对工艺流程图进行评价。
4．4．3 编制车间平面布置图
工程部编制车间平面布置图，车间平面配置图上有检测点、控制图、看板的位置、修理区及不合格品的贮存区等。编制完成后，APQP小组用“车间平面布置检查表”对车间平面布置图进行检查，以确保车间平面布置图与工艺流程图、控制计划相协调。
4．4. 4 编制特性矩阵图
必要时，工程部要编制特性矩阵图，显示产品特性与工艺过程的对应关系。
4．4. 5 进行过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
(1)在工装准备之前，在工艺文件(作业指导书)最终定稿之前，工程部牵头成立过程FMEA小组，进行过程失效模式及后果分析(过程FMEA)。详见《过程潜在失效模式及后果分析(FMEA)作业指导书》；
(2)过程FMEA完成后，APQP小组应用“过程FMEA检查表”对过程FMEA的完整性进行检查。
4．4. 6 编制试生产控制计划
工程部按《控制计划管理程序》的要求，编制“试生产控制计划”，对试生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识。“试生产控制计划”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“试生产控制计划”的完整性进行检查。
4．4. 7 编制过程指导书
4．4．7．1 工程部长根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关图纸和标准编写指导工人操作和用于生产、工艺管理的工艺文件，包括工艺卡、工序卡、作业指导书、材料定额、工时定额等。
4．4．7．2 工程部根据顾客的包装标准或产品的特点编制包装作业指导书。
4．4. 7．3 工程部编制检验作业指导书。
4．4．8 编写测量系统分析(MSA)计划
工程部编写测量系统分析(MSA)计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间
等。与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统应进行测量系统分析。
4．4．9 编制初始过程能力研究计划
工程部编写初始过程能力研究计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中被标识的特殊特性有关的过程，应研究其能力。
4．4. 10 过程设计和开发阶段的总结评审
4．4．10．1 APQP小组应随时向本公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支持并协助解决相关的未决问题。
4. 4．10．2 APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审。评审应有管理者参加。应将总结评审的结论形成“过程设计和开发总结报告”。
4．5产品和过程确认
4．5．1 小批量试生产
过程设计完成后，APQP小组组织有关部门进行试生产。
4．5．1．1 APQP小组发“产品试制通知单”给相关部门。小批量试制的数量依顾客要求而定。顾客未作规定时，小批量试制数量为300件～500件。
4．5．1．2 做好试生产的准备工作。
(1)如果有新设备和新工装使用时，APQP小组用“新设备、工装和试验设备检查表”检查新设备、工装和试验设备的准备情况，确保新设备、工装和试验设备在试生产前到位；
(2) 工程部作好车间试制计划并统筹试制物料的采购。
4．5．1．3 在试制准备工作完成后，开始进行试生产
(1)试制前三天，由APQP小组组长主持召开产前会，落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用。同时由工程部、销售部讲解试制过程中的检验和生产要点；
(2) 工程部指导车间进行试制工作。试制中，工程部等部门应做好配合。试制中发现的问题应及时以“信息联络单”的形式向APQP小组、工程部反映；
(3)试制结束后，工程部应对试制工作进行总结，编写“产品试制总结报告”。
4．5．2 测量系统分析(MSA)
(1)在试生产过程中，工程部按“测量系统分析计划”的要求进行测量系统分析。测量系统分析的方法详见《测量系统分析作业指导书》；
(2)试生产结束后，工程部要出具“测量系统分析报告”。通过测量系统分析，要确保所有的测量系统都达到要求。
4．5．3 初始过程能力研究
(1)在试生产过程中，工程部按“初始过程能力研究计划”的要求进行初始过程能力研究。初始过程能力研究的方法详见《过程能力研究作业指导书》；
(2)试生产结束后，工程部要出具“初始过程能力研究报告”。通过初始过程能力研究，要确保所有的过程能力都达到要求(一般都要求CPK>1．67或PPM≤233)。
4．5．4 进行生产确认试验
工程部对所有试产的产品进行常规检测，出具相应的检测报告。并抽1台一3台(顾客有要求时，抽取顾客要求的数量)进行型式试验(按顾客提供的产品标准或产品技术要求进行的全面检验)，出具型式试验报告。
4．5．5 进行包装评价工作
顾客有要求时，工程部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用试运装试验的方式对产品包装进行试验，出具“包装试验报告”。
注：型式试验中一般都包含有包装试验，所以，一般不需要进行单独的包装试验。
4．5．6 组织进行生产件批准
(1)顾客要求进行生产件批准时，销售部根据顾客要求，按照《生产件批准作业指导书》的规定组织进行生产件批准；
(2)顾客未要求进行生产件批准时，销售部可按顾客规定的其他方式组织送样工作。
4．5．7 批量生产的准备工作
4．5．7．1 工程部按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对工艺文件等进行修改补充。
4．5．7．2 编制生产控制计划。
(1) 工程部根据试生产的实际情况扣生产经验，对“试生产控制计划”进行修订和扩展，形成“生产控制计划”，为大批量生产中产品／过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导。控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识；
(2)“生产控制计划，，，'编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“生产控制计划”的完整性进行检查。
4．5．7．3 完善批量生产的其他准备工作。
4．5．8 产品质量先期策划的总结和认定
当整个产品质量策划全面完成后，APQP小组、本公司管理人员要用“产品质量策划总结和认定”表对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定，以保证所有控制计划和工艺流程均得到有效执行。
4．6 反馈、评定和纠正措施
APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息改进产品质量策划中的不足，以不断提高产品质量，增强顾客的满意度。
5 支持性文件
5．1 《过程潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)作业指导书》
5．2 《控制计划作业指导书》
5．3 《测量系统分析作业指导书》
5．4 《过程能力研究作业指导书》
6 记录
6．1 产品质量先期策划作业指导书
6．2 产品质量先期策划任务书
6．3 APQP小组成员及职责
6．4 APQP工作计划书
6．5 顾客图纸资料评审
6．6 顾客满意调查报告
6．7 初始材料(零件)清单
6．8 产品及过程特殊特性初始清单
6．19 过程流程图检查表
6．10 产品保证计划——项目任务书
6．11 样件制造控制计划
6．12 控制计划检查表
6．13 计划使用的设备
6．14 计划使用的工装
6．15 计划使用的试验设备
6．16 样件试作和试验验证计划
6．17 样件型式试验报告
6．18 小组可行性承诺
6．19 质量体系检查表
6．20 工艺流程图
6．21 车间平面布置检查表
6．22 特性矩阵图
6．23 过程FMEA检查表
6．24 工艺卡片
6．25 测量系统(MSA)分析计划
6．26 初始过程能力研究计划
6．27 试生产控制计划
6．28 试生产和试验验证计划
6．29 型式试验报告
6．30 过程设计和开发总结报告
6．31 测量系统(MSA)分析报告
6．32 初始过程能力研究报告
6．33 生产件批准报告
6．34 产品质量策划总结和认定
6. 35 作业前准备验证
